用語解説

ショットブラスト関連

ショットブラストはモーターの動力を使いブレードと呼ばれる羽根車を高速で回転させ、これにスチールショットやスチールグリットなどの投射材を送り込み、高速回転するブレードの遠心力により投射材を投射するものです。ショットブラストで使用される投射材は比重が重いため、バケットエレベーターにより運ばれ循環利用されます。大量の投射材を一度に投射できるので、サイズの大きな部品や多量の製品のブラスト処理が可能で、サンドブラストよりも効率が高いです。

ショットブラスト
ショットを投射する装置(インペラー)、ショットを循環させる装置(バケットエレベーター、スクリュー)、ショットとバリを分離する装置(ショットセパレーター)、ダクト、集塵装置等より構成する装置です。
インペラー
(遠心式加速装置)
ディストリビューター、コントロールケージを経て排出された投射材をブレードより遠心力を利用して飛ばし、バリ取り、面粗しをする部品です。
コントロールケージ
ショットの排出口を調整する筒状の部品です。窓(四角の穴)の位置により投射散布角度が決ります。
ディストリビューター
ショットを均等にコントロールケージの排出口に供給する部品です。
ブレード(羽根)
上記2部品を通ったショットをさらに加速し投射する役目で、インペラーの中で一番消耗しやすい部品です。
ショット投射量
インペラーモータの定格出力内で投射される毎分あたりのショットの質量(kg/min)
ショット投射速度
ブレードの先端からショットが離れるときの初速度(m/s)
投射密度(カバレージ)
ショットピーニング等に用いられる言葉で総面積に対する打痕総面積の割合。
ショットセパレータ
研掃(バリ取り)に有効なショット、バリ、粉塵を集塵機の風量にて分離し、オペレーティングミックスを維持するための装置です。
オペレーティングミックス
研掃効果を持つ最小粒径のショットが粉塵と共に廃却されることなく循環ショットの中に含まれている状態をいいます。
ショット循環装置
インペラーにより投射されたショットはキャビネット底部に溜まり、スクリューコンベア、バケットエレベータ、ショットセパレータを経て再びインペラーに送られます。これら一連の装置を総称したものをいいます。
集塵装置
ワークはショットブラストすると粉塵が発生するため、この粉塵をダクト、セットリングチャンバーを経て吸引する装置です。主に送風機、キャビネット、濾布(ダスチューブ)、粉塵排出口、シェーカーにて構成されています。
放散口
集塵機、ブラストのキャビネット上部にあけられている穴のことで、万一爆発が起こった場合、その部分から爆風を逃がし被害を軽減させるものです。
マノスタースイッチ
集塵機の濾布の目詰まり(圧力損失)を電気的にとらえ、信号を出し異常を知らせる機器です。
マノスターゲージ
マノメーター(U字管)を指針化したものです。

エアーブラスト(サンドブラスト)関連

エアーブラスト(サンドブラスト)は、コンプレッサーで作った圧縮エアーを使ってガラスビーズなどの投射材をノズルから噴射するブラスト装置です。エアーブラスト(サンドブラスト)には重力吸引式、自吸式、直圧式があります。噴射された投射材は集じん機の吸引力により装置内部で循環し、循環過程中に異物と投射材に分離され再度噴射する仕組みとなっています。乾式処理なため、環境にやさしい工法です。

エアーブラスト
一般には圧縮エアーを用いて噴射材を吹き付ける装置をエアーブラストと称していますが、ブロアー式エアーブラストもあります。比較的比重の軽い噴射材用として用途が多い。エアーブラストは「重力式」、「加圧式」、「吸引式」、「ブロワ式」の4つに大別されます。
重力式
圧縮エアーを使用しガン本体内部にて噴射材を吸引しノズルより噴射材を噴射します。噴射材は噴射後集塵機のファンにより装置本体内のホッパーにリターンされ連続で噴射されます。噴射の際圧縮エアーとホッパーからの噴射材の流れに重力を利用する為、重力式と称されています。
加圧式(直圧式)
圧縮エアーを1度噴射材の入った加圧タンクに入れ圧力を上げ噴射する方式です。エアーブラストとしては最も噴射スピードが速く研掃力も高いです。
ノズル
噴射材を噴射する部品であり重力式、加圧式によってノズル形状も異なります。材質はセラミックですが噴射材によっては耐磨耗性のボロンノズルを使う事もあります。
ポロンノズル
標準のセラミックノズルに対してアランダム、グリット等の磨耗の激しい噴射材を使用する場合はボロン材質のノズルを使用します。
ガン(ノズル)本体
ノズル、エアジェット、投射材供給口が組合わさるノズルユニットの母材になります。
エアージェット
ガン本体に圧縮エアーを送り込むエアーノズルの事です。
ノズルホルダー
加圧式の場合、ノズル先端部にはエアージェットが不要の為、ガン本体が有りません。従ってノズルと投射材ホースの接続・固定はノズルホルダーにて行います。
ミキシングバルブ
加圧ブラストの加圧タンクより噴射材を供給するバルブ。ミキシングバルブのバルブの開度調整によってエアーと投射材の混合比・噴射量を調整します。
ミキシングノズル
加圧ブラストの加圧タンクよりミキシングバルブ゙に入るノズル。
アクセラレーター
ブロアー式スパウダーのブロアーよりのエアーと投射材を合流させる(ミキシング)ユニット
ルーツ送風機(ブロワ)
まゆ型断面のロータ2本が互いに90°ずれた位相で配置され逆方向に同期回転してロータとケーシングの間に閉じ込められた気体を圧送する容積式圧縮機の一形式です。
液体ホーニング
水と錆び止め剤の混合液に砥粒を混ぜたものを圧縮空気によりノズルから噴射させ工作物の表面に吹き付け工作物を削り取る加工法です。
エアーブラストによる内面研掃
鋳物製品の内部に付着している不純物、バリ等のコンタミを薬品使用せず除去する技術(この場合の薬品処理をコーリン処理という)。回転ノズル、ランスノズルの内径ノズルの使用により中子砂研掃・交差穴バリ取りを行います。
内径ノズル
直接噴射できないような場合(例えば穴の中)は、通常のノズルではなく、内径ノズルを使用します。内径ノズルには回転ノズル、ランスノズルが使用されます。
回転ノズル
内径ノズルの中でノズル自身が回転し360度範囲をカバーするノズルです。
ランスノズル
内径ノズルの反対側にランス形状(槍状)のノズルを取付し噴射材がランスに倣い円周方向へ噴射されるノズルです。
メガパスカル「MPa」
圧力:1平方メートルにつき1メガニュートンの力が作用する圧力
1MPa≒10kg/cm3
集塵機
ブラスト装置には粉塵を集塵する役目、不純物を分離する役目、噴射された噴射材を装置上部まで輸送する役目のため集塵機が付属している。
コンプレッサー
ブラスト装置で使用する圧縮エアを作り出す装置です。大気中の空気を圧縮するため、必要であればドライヤーをブラスト装置との間に取り付けする場合があります。使用エア量についてはエアジェットの口径、ノズル本数、使用噴射圧によって決定されます。
加圧タンク
加圧ブラストの場合の噴射材を貯めておくタンクのことです。
サイクロン
投射された噴射材は仕上中にワークを削ったり、投射による衝撃で破砕され小さくなってきます。ワークを削った不純物や、小さくなった噴射材を分離し、噴射可能なものをホッパーへ戻すために途中にサイクロンが取付されています。機構としては丸い缶体の中で噴射材を旋回させてやり比重の大きいものは缶体外側へ、比重の小さいものは缶体内側で旋回し集塵機へ吸引する機構です。
噴射材ホッパー
噴射材を貯めておくユニットであり、ノズル本数によって容量は変化します。
2次側空気
ブラスト装置の場合キャビネット内が集塵機の吸引力にて常に負圧状態になります。そのためキャビネットに空気の取り入れ口を設けてスムーズな空気の流れを作る必要があり集塵機の能力、キャビネットサイズ、ノズル本数によりキャビネット上部に2次側空気取入れ口が用意されています。
エアドライアー
コンプレッサーで作られた圧縮エアを水分の無い乾燥したエアとして供給するもので、機構として空気を冷蔵庫のように冷やし水蒸気を結露させて排出し、乾燥したエアだけを作り出す装置です。
レシーバタンク
ブラスト装置がコンプレッサーの能力以上のエアを瞬間的に必要とする場合に不足する圧縮エアを一時的に蓄えておくタンクです。
エコブラスト
省エネ、高効率をテーマに開発された加圧ブラストです。小径ノズルを使用し、局部仕上げに効果が得られます。ユニット構造のためノズル本数を容易に増減できます。

マイクロブラスト関連

マイクロブラストはエアーブラストの原理により、3μm~40μm程の微細砥粒を使用して高速で定量的に被加工物に噴射し、脆性破壊原理により高精度な微細加工を実現する技術です。電子部品などの微小ワークを加工する際に、マイクロクラックや加工変質が極めて少ない高品質で高品位な微細加工ができます。

マスク工程

マスキング
パターンを形成するために用いる保護材でレジストフィルム、メタルマスク(SUS板)、粘着シールなどを使用します。
レジストフィルム
ウレタン系の保護フィルムでケミカル用、ブラスト用がある。
パターニング
文字や溝加工、穴加工など作成したい物の配置を表しています。
フォトリソ
写真現像の意味を表し、原版よりパターンを焼き付ける方法です。フォトリソグラフの略です。
ラインスペース
パターニングする際のラインとラインのギャップのことでL/S=1:1であれば加工ライン幅と残しライン幅が同じということである。
クリーンルーム
クラス1000
クリーンルーム(無塵室)のレベルを表しており、1㎥に1000個以下の場合がクラス1000、10個以下の場合はクラス10となります。
ラミネート
レジストフィルムをワークに密着させて貼り合せることで熱による圧着を行います。貼り合せ装置はラミネーターといいます。
露光装置
UV照射によりレジストフィルムをUV硬化させる装置でラミネートされたワークにポジフィルムをセットし、露光します。
現像装置
露光されたマスクに現像液を噴射し、未硬化部分の現像を行う装置です。手現像方法と自動現像方法(スピンコート式、スプレー式)があります。
恒温装置
マスク形成後の乾燥やマスク形成前のワーク温めに使用します。
ポジフィルム(原版)
パターンを形成する際の原版となり、フィルムタイプとガラスタイプがあります。
マスク剥離
レジストフィルムの場合は溶剤を使用して膨潤させて剥離します。

MB工程

Pass回数
ノズル送り回数で片道分のノズル送り量を意味します。
ピッチ送り
ノズルを走査させ均一加工する際のノズル送り量です。ピッチが大きいと加工ムラの要因となります。
加工レート
ワークに対しての加工量の割合で例えば1Pass当りの深さ(加工量)で判断します。
アスペクト比
ブラスト加工における穴径、加工幅に対する深さの限界割合です。
テーパ形状
ブラスト加工の特性であり、加工形状がする鉢状態となります。ガラス、セラミックスなど硬度の違い等により傾斜角度が異なります。
マスクレス加工
マスキングフィルムなどを使用しないでノズル径だけで加工する方法です。グラデーション加工や切断、穴あけ、溝加工が可能です。

仕上げ

グラデーション加工
ノズル径だけのマスクレス加工による色調を変化させる加工で、ブラストの場合は面粗さを変化させます。
スルーホール
ビアホール(VIA)
貫通穴加工(スルー)と止り穴加工(ビア)のことです。丸穴や四角穴が含まれます。
エッチング
ケミカルエッチングと同じで掘り込み加工のことです。
パターニング
加工したい模様付けのことです。
ダイシング
外周などの切断加工のことです。
スリット、ストライプ
溝加工のことで長方形がスリット加工となります。
チッピング
ブラスト加工などによる製品のカケのことです。
クラック
ブラスト加工などによるヒビ割れのことでブラスト加工は脆性破壊加工のため必ず発生します。

その他

硬脆材料
硬くて脆い材料のことで一般的にはガラス、セラミックなどが対象となります。
脆性破壊加工
噴射材などの研削材を高速で衝突させ、クラックを発生させながら、母材を加工していく方法です。
微細砥粒
#400よりも細かいサイズの砥粒のことです。

バレル研磨関連

バレル研磨とは、ワークとメディア(研磨石、研磨材)、コンパウンド(研磨助剤)との 相対摩擦により加工を行う研磨方法です。新東のバレル研磨機は、機械加工品、プレス品、焼結品、ダイカスト品、熱処理品のバリ取り、スケール除去、R付け、平滑仕上げ、光沢仕上げなどあらゆる仕上げ目的に対応できる万能マシンです。お客様の様々なニーズに対応するよう、豊富な機種を取り揃えております。

バレル
樽を語源とし、製品を入れて掻き回す事により表面を磨く方法及び装置。
メディア(研磨石、チップ)
研磨石のことを言い、セラミック/金属/樹脂/天然石/植物等の材質と色々な形状があり、用途目的により使い分けます。
コンパウンド
潤滑材のことを言い、湿式バレルに使用します。液体と粉末のものがあり、用途目的(研磨力向上/光沢/清浄/防錆)により使い分けます。
回転バレル
研磨槽の中にワークとメディアを入れて回転させる事により研磨を行う装置。研磨槽は主に6・8角形が多いですが、排出に便利な可傾型もある。
振動バレル
研磨槽に振動(回転)を与え、槽内のワークとメディアの摩擦力により研磨を行う装置。
ボックスタイプ
1槽・2槽タイプがあり、比較的長物にも対応可能です。
サークルタイプ
オワン型の研磨槽を有し、槽内を振動させながら回転方向に移動します。量も確保でき、自動化も可能です。
遠心バレル
偶数個のそれぞれ自転する研磨槽を有し、その全体を公転させる型式。小物に向き研磨力は最も大きい。
自転・公転
自転軸と公転軸を連動させて駆動し、取り付け角度をオフセットさせる事により八の字遠心となる。
流動バレル
底部回転盤を洗濯機のように回転させ流動状態を固定槽内壁に作り出して研磨を行う型式。小物から中物まで対応出来自動化し易い。研磨力も大きい。
振動篩
モーター回転により振動を与えメディアとワークを篩い分ける装置。開き目により調整し、ワーク・メディアのサイズに適用する。
回転盤
流動バレルの底部で回転する回転運動の発生源。表面には凹凸があり、ウレタンにてライニングする。
固定槽
流動バレル(ロールフロー)の固定研磨槽を言い、鉄製の缶体にウレタンライニングを施している。
摺接部
固定槽と回転盤の隙間を言い、小ワークと小メディアは噛みこみの危険性が高い為隙間は小さい方が良い。
機内洗浄
バレル本体内で洗浄する事でロールフローでは標準装備している。
磁気選別装置
マグネットの磁力によりワークを吸着させ、ワークとメディアを選別する方法・装置。鉄系ワーク以外には使用出来ない。
脱磁
磁力による弊害を無くす為に磁力を除去する事を言う。脱磁器をシステム中に設置する。
バリ取り
成形・機械加工等により発生したバリを除去する事を言う。
R付け
角部に丸みを付ける事を言い、その半径をRいくつと言う表示をする。鋳造・成形・機械加工により形成する。バレル・ブラシにて加工する例が多い。
形状測定
接触子を使う接触式とレーザー等を使う非接触式があり、接触式は測定箇所を接触子でなぞる事により形状を測定する。
平滑
面を平らに滑らかにする事。
梨地
表面が梨の肌のように荒れた状態。
光沢
光って艶のある状態。
スケールオフ
(デスケーリング)
酸化皮膜を除去する事を言う。
面粗し
面を荒らす処理。
共摺り
一般的にバレルにワークと水・コンパウンドのみを投入し、メディアを入れないで研磨する事を言う。
ワーク
処理する製品。
研磨量
ワークを研磨する量、メディア等条件を変える事によりコントロールする。
投入量
1回の処理可能なワーク(製品)の量。
マス装入量
処理が可能なワーク+メディアの量。
バッヂ処理
1回ずつ装置への投入・排出を行う処理を言い、対語として連続処理がある。
錆・防錆
酸化皮膜を言い、バレルでは発生を防ぐ為に防錆用のコンパウンドを使用し、洗浄後直ちに防錆液に浸ける処理を行う。
打痕
ワークへの打ちキズを言い、投入・研磨中・排出・選別それぞれの工程で発生する可能性がある。
変形
形状が変わる事を言い必要以上の力が加わる事により発生する。
重なり張付き
バレルで発生する薄物ワークが水分の表面張力により、ワーク同士が重なって貼り付く事を言う。
2次バリ
バリ取り処理をした事により新たに発生したバリを言う。
寝込み
バリが上手く除去出来ずにワーク側に寝込んで残ってしまう現象を言う。
粒度
JISで決められた番手で粒の大きさを表す単位。
消耗率
メディアの消耗量を時間単位で表した数値、%で表示する。
アブレシブコンパウンド
砥材を混ぜて研磨力を持たせたコンパウンドを言う。
乾式バレル
水を使わないバレルを言い、特に薄物ワークの軽・仕上げ研磨に適する。
乾式メディア(研磨石)
乾式専用のメディアを言う。
ドレッシング
ドレッシング装置
液体のドレッシング液を噴霧する事によりメディアの表面を一皮剥いて砥粒を露出させ研磨力を復元させる事・装置。
集塵装置
粉塵を吸い上げフィルターにより集塵する装置。乾式バレルにて発生する粉塵を集塵する。
残粉塵
ワークの表面(内面・角部)に残った粉塵を言う。ワークに湿気(特に油分)があると付着し易い。

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